C’est sans aucun doute que l’industrie et l’organisation de la logistique ont traversé un changement radical au fil de la dernière décennie. Mais comment la production a-t-elle concrètement évolué ?
S’il n’y a pas eu de bouleversement majeur visible tel que l’introduction des robots dans les usines, il y a tout de même eu de nombreuses avancées, moins visibles de l’extérieur. Ces changements mis à bout ont créé une véritable révolution de la production.
1- Des chaînes logistiques résilientes
À la fin de la décennie précédente, le management de la logistique et des transports au sein de l’industrie est devenu un sujet principal. Au même moment, les grandes entreprises tentaient de réparer les dégâts causés par leur chaîne d’approvisionnement. Dans cette décennie passée, ce problème s’est transformé en une obsession d’une supply-chain de qualité. Cela correspond à la création d’une chaîne résiliente, qui puisse résister aux perturbations humaines ainsi que naturelles. Ces chaînes ne sont pas plus rapides ni plus “lean” que leurs alternatives. Cependant, elles sont plus enclines à rester opérationnelles, peu importe les conditions.
Mais alors, comment ce changement s’est-il mis en place ? Premièrement, avec une meilleure prévision. C’est en majeure partie grâce aux avancées en matière de Big Data et dans les technologies de surveillance. Alors que les procédés se sont améliorés, il y a désormais encore plus de visibilité sur la chaîne logistique. Cela s’ajoute à une communication plus développée, ce qui crée une certaine flexibilité.
Cela est aussi dû à une relocalisation des chaînes de logistique et d’approvisionnement : la décennie passée a vu l’industrie délocaliser ses procédés dans des lieux où la main d’œuvre était moins chère, et certaines usines ont mis en place des stratégies d’externalisation. Mais cela n’a pas pris longtemps pour que les industriels se rendent compte du vrai prix à payer, avec notamment la crise de COVID. Quand cette dernière a frappé en Chine, les entreprises dépendant de sa production ont été incapables de répondre aux demandes de leurs clients ! Entre les perturbations de production, devoir répondre aux normes de production et de traçabilité, tout en maintenant les délais prévus, les coûts se sont accumulés. Les chaînes sont donc redevenues plus courtes et plus sûres en relocalisant les sites.
2- La croissance de l’automatisation
L’automatisation a été l’une des évolutions de fabrication les plus médiatisées ces dernières années. Ce n’est pas parce que c’est une nouveauté : les usines utilisent des processus automatisés depuis les années 70 voire plus tôt. Mais ce qui a changé, c’est la vision que l’on en a.
Dans les décennies précédentes, l’automatisation était vue comme une action appliquée à un procédé tout entier – par exemple, une chaîne de montage automobile. On utilisait alors les robots pour des tâches précises. Elles exigeaient de déplacer d’énormes pièces, ou de réaliser des opérations dangereuses pour les humains.
Une partie du changement durant cette dernière décennie a été de voir l’automatisation comme quelque chose qui pourrait être utilisé avec parcimonie. Les industriels ont donc commencé à automatiser des procédés, étape par étape et non tout à la fois. Cela a rendu la pratique bien plus économique, avec des seuils de rentabilité atteints sur quelques mois et non des années.
Un autre aspect a été d’utiliser l’automatisation pour d’autres choses, telles que pour les contrôles de processus, les détections ainsi que les mesures. Cela a donc largement amélioré la qualité des produits et a aussi ouvert la voie pour une fabrication 24h/24.
3- L’IA et le Big Data
Comme abordé plus haut, l’intelligence artificielle ainsi que le Big Data changent la façon de penser des industriels. Cela change leur manière de percevoir leurs usines et même leurs business models !
Une étude Forbes datant de 2018 demandait à des professionnels du secteur industriel et du secteur automobile, leur vision de l’intelligence artificielle. 44% des participants ont classé l’IA comme “très importante” pour les usines dans les années à venir, et 49% ont dit qu’elle était “absolument essentielle au succès”. C’est donc sans aucun doute que l’industrie va continuer à devenir “smart” et à se digitaliser. L’IA a diverses utilisations, telles que par exemple : une maintenance des équipements en temps réel, la prévision des performances, la calibration automatique des machines, etc … Bref, beaucoup d’améliorations de la logistique au sein de l’industrie qui se sont mises en place durant cette décennie et qui ne font qu’évoluer.
Pour plus d’informations sur l’utilisation de l’IA ainsi que sur les nouvelles technologies utilisées dans l’industrie du futur, consultez notre article : Qu’est ce que l’industrie 4.0 ?
4- Des robots plus intelligents
Avoir des outils d’intelligence artificielle pour rendre la gestion logistique plus efficace est une chose, mais incorporer ces dispositifs dans des robots sur la supply-chain en est une autre. Alors que des robots toujours plus grands et plus volumineux se chargent encore des procédés industriels (surtout ceux qui sont dangereux ou qui nécessitent beaucoup de force et/ou de précision), de plus en plus de robots sont conçus pour être plus petits, plus flexibles, et plus aptes à travailler en collaboration avec les humains dans des procédés complexes.
Ces derniers sont nommés “cobots”, comprendre robots collaboratifs, qui assistent les humains sur les chaînes de montage. Ils sont aussi utilisés pour réaliser des tâches qui nécessitent une grande précision, beaucoup de réactivité, ainsi que pour éviter les potentielles erreurs, alors que les employés pourront se concentrer sur celles qui demandent une réflexion ou un savoir purement humain.
5- L’aspect environnemental
Même si des parties de la population et même des politiques ont exprimé leurs doutes sur le changement climatique, les entreprises privées ont commencé à prendre conscience de la possibilité que les événements météorologiques extrêmes puissent bien être le résultat d’un changement climatique.
Ces événements météorologiques ont été extrêmement coûteux et ont causé de nombreux dommages, et cela ne va que s’empirer. Les entreprises se questionnent donc maintenant sur la manière dont leurs activités impactent l’environnement. Et tout cela, ce n’est pas juste pour le “politiquement correct” ou pour faire bonne figure. Si certains industriels se contentent de pratiquer le greenwashing, d’autres mettent en place des actions impactantes.
En effet, une bonne partie du fait d’avoir une chaîne logistique résiliente est de mettre en place des politiques qui prévoient ou empêchent toutes les perturbations. Donc, il est juste normal que les usines se soient mises à enquêter sur leur propre responsabilité. Elles deviennent ainsi de plus en plus durables et éco-responsables.
Les moyens de production durables incluent : des processus d’extraction de matériaux plus “lean”, une réduction des déchets, des circuits plus courts, un approvisionnement en matériaux durables, un inventaire en temps réel plus léger, ainsi que l’optimisation globale des procédés.
6- Le stockage cloud et les réseaux interconnectés
Des logiciels de CAO comme CATIA, Inventor et SOLIDWORKS aux logiciels d’inspection comme FAIR et Mastercam ou encore d’ERP; le processus industriel comprend l’utilisation de plusieurs logiciels complexes.
Même s’ils s’améliorent, il devient de moins en moins possible d’héberger ces logiciels localement, dans des data-centers. Le besoin d’une disponibilité 7j/7 et 24h/24, les mises à jour fréquentes ainsi que les informations partagées peuvent vite dépasser les limites d’un stockage en interne, sans parler du temps que cela demande aux équipes informatiques.
C’est pour cela que la décennie passée a vu plus d’industriels arriver avec des stratégies de transformation digitale. Ils se sont aussi mis au transfert de leurs données et applications dans des clouds. Cela a eu le bénéfice de mettre la maintenance du matériel et des infrastructures dans les mains de professionnels dédiés. Ainsi, cela laisse plus de temps aux équipes informatiques pour innover et réfléchir à des stratégies.
Ces dernières années, nous avons pu assister à de nouveaux partenariats stratégiques entre des fournisseurs d’accès cloud et de grands groupes automobiles et industriels, et cela va probablement augmenter au fil du temps. En effet ceux qui n’ont pas encore suivi le mouvement vont certainement subir une pression concurrentielle.
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